压铸是目前高效的铸造工艺；压铸过程中的高比压填充大大提高了合金的流动性，金属液在压力下凝固。因此，压铸件的主要特点是：

a) 高压成型，产品致密性高，机械强度和表面硬度高，但产品延伸率低。

b) 产品灌装快，冷却时间短，生产效率高，批量生产成本低。

c) 产品表面粗糙，甚至达到Ra1.6-6.3。

d) 可生产壁较薄的零件。

e) 灌装速度快，内部卷入气体多，产品孔隙率差。

f) 不可热处理。内部气体在热处理过程中会膨胀，造成产品鼓包或开裂等缺陷。

g) 表面有约0.5-0.8mm厚的致密层，故加工余量小（一般为0.5mm）。过多的加工会破坏表面的致密层，导致产品强度降低，加工表面容易出现气孔、缩孔等缺陷。

从以上压铸件的特点可知，当压铸件厚度为11mm时，深度4mm以上的机加工会产生缩孔、缩孔、缩孔等缺陷里面的毛孔。

压铸件产生缩孔、气孔和气孔的原因有：

(1)压铸件所用铝合金的排渣和脱气不够，铝液中含气量高；

(2)产品压铸时，模具表面残留的脱模剂没有完全挥发，与铝液接触时产生气体；

(3)用于压铸的铝液温度过高，含气量增加；

(4)模具浇注系统设计不良，不能及时排除型腔内的气体；

(5)铸件本身设计不合理，存在难以送料的热点。

(6)压铸工艺不合理导致局部热接缝补料不良。