冲压件和拉伸件中的大多数拉伸裂纹在工件气缸壁的下端和外角（即所谓的危险区域）处或稍低于此值。主要原因是危险区域的应变值太大，超过了它可以承受的最大拉应力，导致壁厚显着减小。影响筒形拉伸件拉伸裂纹缺陷的主要原因如下：

1）板料的力学性能。原材料的屈强比值越小，伸长率δ越大，对拉伸件的拉伸越有利。因为屈服强度s小，原材料的塑形变形能力越好，变形时所产生的抗力也相对较小，筒壁部位的拉应力同时也减小；抗拉强度大，危险截面的强度则相应增大，产生拉伸裂纹缺陷的几率减小。板料的伸长率δ大，在冲压和拉伸过程中不易出现颈缩现象，因此危险断面大幅度变薄及拉伸裂纹就会推迟出现。

2）拉伸系数m。这个数值m越小表明拉伸件每次的变形程度越大，虽然可以减少拉伸件的拉伸次数，但是将导致拉伸件的壁厚变薄程度加大，更容易破裂。

3）凹模圆角半径。凹模过渡圆角半径值过小，在拉伸的过程中，板料拉伸时在该圆角处的弯曲以及伸直的变形将产生变形阻力，导致两者之间的摩擦阻力急剧上升，总的拉伸力也相应增大，且引起拉伸板料过分变薄，进而致使拉伸裂纹出现。

4）凸模圆角半径。在拉伸的过程中，如果凸模前端的圆角半径值太小，板料经过此部位弯曲变形增大，将致使板材危险断面处的强度有所降低，总拉伸力也相应地增加，并且使拉伸片变得太薄，从而导致拉伸裂纹的出现。

5）压边力与润滑。压边圈的压边力不能太大，否则在拉伸过程中材料难以进入上下模具之间的间隙，并且零件更容易断裂；在拉伸过程中，对模具的过渡圆角采取了润滑措施。它可以减少拉伸零件开裂的现象。